운전자 친구는 공기 저항(바람 저항이라고도 함)이 항상 트럭의 큰 적이라는 것을 알아야 합니다.
공기 저항에 저항하기 위해 의심할 여지 없이 엔진의 부하를 증가시킵니다. 속도가 빠를수록 저항이 커지고 공기 저항의 영향을 받는 엔진의 부하가 커집니다. 부하 증가의 결과는 연료 소비 증가입니다. 또한 프레임과 리어 컴파트먼트의 공기 저항을 줄이기 위해 많은 스포일러가 추가되었는데 트럭의 바람 저항을 줄이기 위해 어떤 장치가 설계되었습니까?
1. 루프/사이드 가이드 플레이트
루프와 사이드 가이드 플레이트는 바람이 네모난 박스에 직접 부딪히는 것을 방지하기 위한 것으로, 대부분의 공기가 차량 전면에 직접 부딪히지 않고 차의 상부와 측면을 원활하게 통과하도록 안내한다. 큰 저항을 가져옵니다. 가이드 플레이트의 올바른 각도를 설정하면 캐리지가 가져오는 저항을 크게 줄일 수 있습니다.
2. 사이드 스커트
프레임의 측면을 평평하게 하고 캐리지, 가스 탱크, 탱크 등의 측면을 감싸고 통합하고 이러한 장치의 바람이 불어오는 영역을 줄여 공기가 난기류 없이 원활하게 통과할 수 있도록 합니다.
3. 낮은 범퍼
아래쪽으로 확장되는 범퍼는 차량 아래의 공기 흐름을 줄이고 섀시와 공기 사이의 마찰로 인한 항력을 줄이는 데 도움이 됩니다. 그리고 바람의 저항을 줄이는 전환 구멍이 있는 범퍼의 일부는 브레이크 드럼 또는 브레이크 디스크로의 공기 흐름을 도울 수 있으며 차량 브레이크 시스템이 열을 발산하는 데 도움이 됩니다.
4. 용기측 안내판
컨테이너 측면의 펜더는 바퀴의 일부를 덮고 차와 지면 사이의 거리를 줄여 측면에서 차 바닥으로 들어가는 공기 흐름을 줄입니다. 바퀴의 일부를 덮기 때문입니다. 타이어와 공기의 접촉으로 인해 발생합니다.
유럽에서는 1955년 초부터 자동차에 FRP를 사용하기 시작했고, STM-Ⅱ 차체 시험용 FRP 버전으로 1970년 일본, FRP로 자동차 휠 장식 커버 제조, 1971년 스즈키 FRP로 엔진 커버, 윙 플레이트 제조, 1950년대 영국 FRP를 사용하기 시작하여 이전의 스틸-우드 혼합 운전실을 대체했습니다. 예를 들어 당시 Foden의 S21, 삼륜차 등 당시 모델의 전체적인 스타일도 새로운 모습을 취했고 더 이상 경직되지 않았습니다.
FRP 본체를 개발하는 일부 국내 제조업체도 많은 작업을 수행했으며 오래 전에 FAW는 FRP 엔진 커버와 플랫 헤드 컨버터블 캡을 성공적으로 개발했습니다. 현재 국내 중형 및 대형 트럭에 FRP 제품을 적용하는 것은 일부 롱 헤드 엔진 커버, 범퍼, 프론트 마스크, 캡 상단 커버, 사이드 스커트 플레이트, 가이드 커버와 같이 매우 광범위하다고 할 수 있습니다.
FRP 소재는 투자가 적고 생산 주기가 짧으며 디자인성이 강한 특성을 가지고 있어 트럭의 많은 곳에 널리 사용됩니다. 예를 들어, 몇 년 전 국내 트럭 모양은 단일, 단단하고 개인화 된 외관 모양이 일반적이지 않으며 국내 고속도로의 급속한 발전으로 장거리 운송의 발전을 크게 자극하지만 택시 개인화 된 외관으로 인해 전체 강철 성형 설계가 어렵고 나중에 여러 판을 맞춤 용접하고 부식 누출 및 기타 조건이 발생하기 쉬운 경우 금형 설계 비용이 높습니다. 따라서 FRP 운전실 상단 덮개는 많은 제조업체의 선택이 되었습니다.
FRP 소재는 가볍고 고강도의 특성을 가지고 있으며 밀도는 1.5에서 2 사이로 낮습니다.0. 탄소강의 1/4에서 1/5에 불과하며 알루미늄보다 훨씬 낮습니다. 08F 강철과 비교하여 2.5mm 두께 FRP의 강도는 1mm 두께 강철의 강도와 비슷합니다. 또한, FRP는 수요에 따라 설계가 가능하고, 제품 구조가 유연하며, 제품의 용도에 따라 전체적인 형태가 우수하고, 기술이 우수하며, 제품의 형상, 용도 및 성형 공정의 유연한 선택 수에 따라, 성형 공정이 간단하고 한 번에 형성 할 수 있으며 내식성이 우수하며 대기, 물 및 일반 농도의 산 및 알칼리 염에 대한 저항성이 우수합니다. 그래서 현재 많은 트럭의 앞 범퍼, 앞 마스크, 스커트 플레이트 및 가이드 커버가 FRP 소재로 만들어지고 있습니다.
